기능성 액세서리로 마찰재는 많은 스포츠 기계 및 장비에 사용되어 변속기, 제동, 감속, 조향, 주차 등의 역할을하며 기능 및 설치 부분에 따라 주로 브레이크 라이닝과 클러치 페이스로 구분됩니다. 자동차 산업에서 마찰재는 주요 안전 부품으로 자동차의 시동, 제동, 주차는 마찰재와 분리 될 수 없습니다. 마찰재의 품질은 사람의 생명과 재산의 안전과 직결되며 그 기능과 상태는 말할 것도없이

마찰재는 자동차, 기차, 비행기, 선박, 각종 기계 장비 등 다양한 운송 도구의 클러치, 브레이크 및 마찰 전달 장치의 브레이크 재료로 널리 사용되고 있으며, 제동 장치에서는 마찰 재료의 마찰 성능을 사용하여 변환합니다. 회전 운동 에너지를 열 에너지와 다른 형태의 에너지로 변환 한 다음 전송 장치가 제동됩니다.

오늘날의 자동차 마찰재는 마찰을 주된 기능과 구조적 성능 요구 사항으로하는 복합 재료로 작동 중에 주로 열 및 기계적 응력장의 반복적 인 변화를 겪으며 힘과 열의 근원은 무한히 형성되는 마찰 인터페이스입니다. 새로운 작업 표면.

자동차의 마찰재는 주로 클러치 판과 브레이크 마찰판으로 보안 부품 일뿐만 아니라 취약한 부품으로 자동차에 들어가는이 두 제품의 양은 그다지 크지 않지만 자동차 구획 재에서 중요한 위치를 차지하고 있습니다. 비석면 저소음 마찰 재료의 연구 개발은 여러 분야를 포함하는 첨단 기술입니다.

1970 년대 중반 이전에는 대부분의 자동차 브레이크 시스템이 4 륜 드럼이었고 브레이크 패드는 기본적으로 석면 기반 마찰 재료였으며 초 중량 차량 만 금 기반 마찰 재료를 사용했습니다. 석면 기반 마찰 재료로 열분해가 높고 발암 물질이 강해 1970 년대 중반부터 1980 년대 중반까지 자동차 브레이크의 구조가 "전방 디스크 및 후방 드럼"과 비석면 마찰 재료로 전환되기 시작했습니다. 1980 년대 중반부터 디스크 브레이크 및 새로운 비석면 마찰 재료의 활발한 개발, 산업 생산 및 적용의 기간이었습니다.

현대 사회는 환경 보호 및 안전에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며, 세계 자동차 산업이 발달 한 국가에서는 비석면 마찰 재료의 연구 개발을 빠르게 시작하고 비석면 반 금속 마찰 재료, 소결 금속 마찰을 차례로 도입했습니다. 재료 및 대체 섬유. 강화 또는 폴리머 결합 마찰 재료, 복합 섬유 마찰 재료, 세라믹 섬유 마찰 재료 등 이러한 새로운 마찰 재료는 다음과 같은 공통적 인 특징을 갖습니다.

(1) 금속 성분이 추가되어 마찰재의 습도와 수명을 향상시킵니다.

(2) 그들 모두는 석면을 포함하지 않고 대신 보강재로 대체 섬유 또는 폴리머를 사용합니다.

(3) 다양한 첨가제 또는 필러를 추가하여 제동 소음과 떨림을 줄이고 마찰 안정성과 접착 방지를 최적화합니다.

오늘날 마찰재는 브레이크 패드와 같은 일상 생활과 밀접한 관련이 있으며 제품의 품질은 안전 보장을 완전히 결정한다고 할 수 있으며 산화 마그네슘의 품질도 제품의 품질에 완전히 영향을 미칩니다.

마찰재에서 산화 마그네슘의 역할

고온 저항, 내마모성, 인성 증가, 마찰 계수 증가, 제동 소음 감소 및 제품 성능 안정화.

산화 마그네슘에 대한 마찰재 산업의 요구 사항

산화 마그네슘 ≥ 93 %, 산화 칼슘 ≤ 1.5 %, 325 메쉬의 섬도, 칼슘에 대한 특별한 요구 사항은 없지만 실리카에 대한 요구 사항이 있으며 상대적으로 큰 부피가 사용하기 쉽습니다.

클러치 페이싱은 산화 마그네슘 함량에 대한 요구 사항이 상대적으로 높으며 무거운 마그네시아와 라이트 마그네시아를 모두 사용할 수 있으며, 무거운 마그네시아의 첨가량은 더 많아야하고 라이트 마그네시아의 첨가량은 적어야합니다. 가벼운 산화 마그네슘을 사용하여 생산 된 제품은보다 안정적이고 품질이 좋으며 통과율이 높습니다.

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